Beton, Zement, Sand, Steine und Erden - Schmierstoffe von Lubrication Engineers Germany

Beton, Zement, Sand, Steine und Erden

Dieser globale Industriezweig, sowie auch der Wettbewerb innerhalb dieser Industrien entwickeln sich kontinuierlich weiter.

Große Unternehmen, die im Steinbruch, bei der Kies und Schotterherstellung oder in der Zementindustrie tätig sind, investieren in teure Ausrüstungen. Diese müssen die erschwerte Bedingungen wie extreme Temperaturen, Feuchtigkeit, Verunreinigungen durch Staub, vor allem aber sehr hohe und/ oder schockartige Belastungen aushalten.

In der Regel können diese Industrien nicht auf Ersatzmaschinen ausweichen, wodurch hohe Stillstandkosten entstehen. Deshalb erfordern diese Industrien Spezialschmierstoffe, um die aufwändigen Wartungs- und Betriebskosten zu senken und damit die Produktivität zu steigern.

LE’s Hochleistungsschmierstoffe mit extrem verlängerten Schmierintervallen, für Hoch-und Niedrigtemperaturen und EP-Belastungen erfüllen diese Anforderungen zuverlässig in allen Einsatzbereichen: In Hauptlagern von Rollenpressen, Brechern und Vertikalrollenmühlen, in Ritzel- und Stützrollenlagern von Kugel-, und Rohrmühlen und Drehrohröfen, Ladern, Siebmaschinen, Förderbändern, verschiedenen Baggern und anderen typischen Anwendungen.

Ein Einblick in unsere Arbeit

Kundenprofil

Antofagasta PLC, Santiago, Chile, Tagebau, Der 5. größte Kupferproduzent weltweit, auf einer Höhe von 3.200m nN.

Installation

Komatsu Muldenkipper 930-E, mit Cumminsmotor QSK-60.
Ist-Situation: Motor und Ölwanne haben ein Fassungsvermögen von 280 Liter, der Zusatztank fasst 150 Liter. Verbrauch liegt zur Zeit bei 0,522 l/h, Der CENTINEL verbraucht 0,317 l/h. Ölwechsel alle 1.000 h.

Anforderung

In der Mine wird eine enorme Menge an Abraum produziert, der wiederum zu den verarbeitenden Anlagen transportiert werden muss. Dazu verwendet der Betreiber Komatsu Muldenkipper. Die anspruchsvolle Region verlangt Maschinen und Menschen enormes ab. Extreme Temperaturen von -16°C im Winter und heißen Temperaturen im Sommer. Staub im Sommer und Schnee im Winter. Die Arbeitsstelle liegt auf 3.800 m, die Kugelmühle befindet sich auf 3.200m und die Garage auf 3.500 m. Diese Höhen sind eine Herausforderung für Verbrennungsmotoren.

LE Lösung

Testbeschreibung: Der Test wird an zwei Muldenkippern vom Typ Komatsu 930-E mit QSK-60-Motoren durchgeführt, und zwar an den Einheiten CA-65 CENTINEL On, mit dem üblichen Motoröl und CA-74 mit CENTINEL Off und LE Monolec 8800.

Ziel des Versuchs: Routinestopps der Fahrzeuge und damit Produktionsverluste zu reduzieren. Reduzierung des Spritverbrauchs, Deaktivierung des CENTINEL-Systems. Gleichzeitig soll ein kaufmännisches Einsparpotenzial an Ressourcen und Material erfolgen.

Ergebnisse

Der Test lief über einen Zeitraum von 6 Monaten. Es wird festgestellt, dass enorme Einsparungen im Bereich der Motoröls (Halbierung des Verbrauchs) aber auch im Spritverbrauch zu verzeichnen sind. Für die Gesamtflotte von 54 Fahrzeugen wurden bisher pro Jahr 57.105.000 Liter verbraucht. Durch die Verwendung von LE 8800 Monolec reduzierte sich der Treibstoffbedarf auf 55.962.900 Liter, also -1.142.100 Liter/Jahr.

 

Kundenprofil

BETARM SA, ist ein griechisches Zementwerk und seit 1998 Kunde von LE Hellas SA

Installation

Ein Zement-Mischer mit zwei Wellen, um die Zement-Mischung zu rühren. Jede Welle hat zwei Lager, eines an der Außen- und eines an der Innenseite. Sämtliche Lager auf dem Zementmischer müssen manuell geschmiert werden.

Anforderung

Der Schmierstoff muss abdichten, um die Wellen vor Wasser und der Zementmischung zu schützen und das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern. Das Unternehmen verwendet bis dato ein Alvania Fett, das schnell durchläuft und das ganze System kontaminierte. Das macht eine 2 malige Schmierung pro Tag notwendig, vor, bzw. nach Ende der Schicht.

LE Lösung

LE Hellas SA empfahl Almatek Universalschmierstoff (1233) auf Grund der außergewöhnlichen Fähigkeit, Stoßbelastungen, Ausschlagen und Wasserauswaschung standzuhalten. Es ist ein vielseitiges Haftschmierfett, das speziell entwickelt wurde, um einen hohen Schutz und eine lange Lebensdauer für anspruchsvolle Anwendungen zu gewähren.

Ergebnisse

Durch die Umstellung auf Almatek 1233 reduzierten sich die Schmiermittelintervalle von zweimal pro Tag auf zweimal pro Woche  ohne Lagerausfälle. Eine Reduzierung auf einmal pro Woche, wäre möglich, wurde aber aus Sicherheitsgründen nicht gewählt. Das bedeutet eine 5- fache Reduzierung des Schmierstoffverbrauchs.

Der nächste Schritt

Ihr Unternehmen verarbeitet Gesteine und ist auf geringe Stillstandzeiten angewiesen. Wenn Sie Schmierstoffe von Lubrication Engineers nutzen, sinken Ihre Wartungs- und Betriebskosten und Ihre Produktivität steigt.

Wenn Sie diese Einsparungen in Ihrem Unternehmen realisieren möchten, finden wir in einem kostenfreien, telefonischen Erstgespräch heraus, ob unsere Produkte für Sie die Richtigen sind. Hinterlassen Sie uns hier Ihre Kontaktdaten und wir rufen Sie an.